Предприятие группы компаний ОАО «Фармстандарт» в г. Курск
Предпосылки проекта:
Инвестиционный проект. Строительство нового производства. Полная автоматизация технологических и производственных процессов.
Цель проекта:
Внедрение комплексного решения для автоматизации цеха производства гематогена на предприятии ОАО «Фармстандарт».
Проектирование, изготовление и поставку технологического оборудования для цеха осуществляла европейская машиностроительная компания NORMITs.r.o.
Производственный цех состоял из 7 участков:
• Участок приема и выдачи сгущенного молока;
• Участок приема и выдач и патоки;
• Участок приготовления сахарно-молочно-паточного сиропа;
• Участок приготовления и ввода 5%-раствора глицерина (два параллельных одинаковых участка);
• Участок приготовления и выгрузки ирисной массы (два параллельных одинаковых участка). Поставка оборудования осуществлялась комплектно с автоматизированной системой управления,
состоящей из 7 локальных станций управления. Используемое оборудование-Siemens. Все станции управления были объединены в общую сеть для совместной работы в автоматическом режиме.
В рамках проекта наша компания выполнила разработку и пусконаладку системы управления в следующем составе:
• Разработка комплекта конструкторской документации станций управления;
• Разработка программного обеспечения нижнего уровня (программируемых контроллеров и панелей оператора), верхнего уровня (центральный сервер ведения архивов);
• Выполнение электромонтажных работ на объекте;
• Пусконаладочные работы, ввод участков и цеха в целом в промышленную эксплуатацию и обучение персонала.
В результате реализации проекта была создана современная многофункциональная автоматизированная система управления технологическими процессами цеха приготовления гематогена. Система управления состоит из 7 станций управления, объединенных в общую промышленную сеть. Программное обеспечение позволяет управлять всем технологическим и производственным оборудованием в ручном и автоматическом режимах, что позволяет выполнять технологические операции без участия оператора. Для взаимодействия участков между собой и сведения всей информации на центральный сервер, все станции управления были объединены в общую промышленную сеть.
- прием и выдача сгущенного молока;
- прием и выдача патоки;
- приготовление сахарно-молочно-паточного сиропа;
- приготовление и ввод 5%-ного раствора глицерина;
- приготовление и выгрузка ирисной массы.
Система управления может автоматически контролировать и регулировать параметры технологических процессов на каждом из участков и давать соответствующие команды оборудованию для выполнения необходимых операций. Также система управления может мониторить уровень запасов и автоматически информировать о необходимости пополнения запасов, чтобы избежать простоя в производстве.
Определение оптимального уровня запасов в системе управления технологическими процессами цеха приготовления гематогена основывается на анализе производственных данных и опыте производства.
Для определения оптимального уровня запасов система управления учитывает такие факторы, как частота использования материалов, время поставки, стоимость материалов, объем производства и др. Кроме того, система управления может использовать методы математического моделирования и прогнозирования для определения оптимального уровня запасов.
Например, система управления может использовать методы, которые основываются на формулах, учитывающих среднее время выполнения операций по производству продукта, сроки поставки материалов, средний объем производства и уровень риска, связанный с возможной нехваткой материалов.
Для определения оптимального уровня запасов в системе управления технологическими процессами цеха приготовления гематогена могут использоваться различные методы математического моделирования.
1. Метод ABC-анализа. Этот метод основывается на классификации материалов по значимости их использования в производстве. Материалы делятся на 3 группы - "А" (наиболее значимые), "В" (средней значимости) и "С" (наименее значимые). Для каждой группы определяется оптимальный уровень запасов.
2. Метод "Минимальных затрат". Этот метод основывается на минимизации общих затрат на запасы и нехватки материалов. Оптимальный уровень запасов определяется исходя из баланса между затратами на хранение запасов и затратами на остановки производства из-за нехватки материалов.
3. Метод "Минимального риска". Этот метод основывается на минимизации риска возникновения нехватки материалов и простоя производства. Оптимальный уровень запасов определяется с учетом вероятности нехватки материалов и ее последствиями для производства.
4. Метод "Метод максимума эффективности". Этот метод основывается на максимизации эффективности использования ресурсов и сокращении затрат на запасы. Оптимальный уровень запасов определяется с учетом максимальной производительности и минимальных затрат на запасы.
Таким образом, определение оптимального уровня запасов в системе управления технологическими процессами цеха приготовления гематогена может осуществляться с использованием различных методов математического моделирования в зависимости от конкретных условий производства и требований заказчика.
Таким образом, определение оптимального уровня запасов в системе управления технологическими процессами цеха приготовления гематогена происходит на основе комплексного анализа данных и опыта производства с использованием различных методов и моделей.