Филиал ЗСЖБК ОАО «Минскпромстрой»
КУП «УДМСиБ Мингорисполкома»
Завод КПД 1 ОАО "МАПИД"
Завод "Энергодеталь"
Предпосылки проекта:
Модернизация основного технологического оборудования с соответствующей разработкой системы управления.
Цель проекта:
Разработка современной и надежной автоматизированной системы управления ТВО ЖБИ.
Назначение:
- АСУ ТВО предназначена для автоматизированного контроля и управления процессом ТВО бетонных изделий.
- АСУ ТВО выполнена на базе персонального компьютера и представляет собой АРМ (единый диспетчерский узел).
- АСУ ТВО обеспечивает ввод данных с датчиков, обработку данных и вывод управляющих команд на исполнительные органы, а также накопление и хранение данных о выполнении техпроцесса и всех возникающих неполадках в соответствии с заложенной в него управляющей программой.
Нами реализован проект, который позволяет управлять камерами в ручном и автоматическом режимах, включая возможность управления камерами в соответствии с выбранной термограммой и расписанием. В результате проекта была создана база термограмм для различных изделий, которая автоматически преобразуется в графический вид. Разработанная система управления позволяет отображать текущий технологический процесс на панели оператора и АРМ-оператора. В случае аварийных ситуаций система предусматривает автоматическое отключение оборудования.
1. Компьютер с программным обеспечением визуализации процесса и параметров пропарки бетона
Компьютер позволяет контролировать качество технологического процесса, анализировать работу оборудования, подавать управляющие команды на регуляторы, архивировать данные о работе пропарочной камеры. Для контроля качества пропарки изделия в регуляторах имеется недельный архив показаний датчиков температуры и заданных параметров. Данные архивируются - среднее значение температур за интервал 10 минут. При работе компьютера, сохранение значений температур и параметров происходит каждые 5 секунд. При работе комплекса, оператору необходимо только произвести запуск системы. Если в процессе работы возникает нештатная ситуация (пропало давление пара, заклинило регулирующий клапан и др.) и происходит отклонение от заданного технологического процесса, срабатывает аварийная сигнализация.
Шкаф автоматики состоит из группы регуляторов температуры в количестве равному количеству пропарочных камер – общее количество. Регуляторы соединены в локальную сеть и подключены к компьютеру. Запуск регуляторов производиться как со шкафа автоматики, так и с компьютера. Каждый регулятор работает автономно, поэтому отказ одного из них не приводит к нарушению работы комплекса в целом.
Технические характеристики регулятора с датчиком температуры ДП120:
- ток потребления регулятора не более 50 мА;
- регулятор сохраняет работоспособность при отклонениях напряжения питания от 187 до 242 В.
Регулятор обеспечивает измерение:
- температур от -40°С до + 250°С;
Продолжительность работы - круглосуточно.
Система управления обеспечивает:
• автоматическое управление пропарочными камерами по заданному для каждой камеры техпроцессу (регулирование температуры по ПИД-закону) с возможностью настройки параметров регулирования.
• визуализацию процесса пропарки, индикацию и регистрацию (в виде графиков и списков \таблиц) по каждой камере отдельно.
• возможность осуществлять пропарку по термограмме (ступенчатый нагрев, выдержка, ступенчатое охлаждение).
• работу камер в двух режимах управления: автоматическом и ручном.
• поддержание заданной в техпроцессе температуры с погрешностью не более +(-) 5%.
• поддержание заданного в техпроцессе времени с погрешностью не более +(-) 1 с.
• Автоматическая регистрация и сохранение в памяти параметров выполняемых техпроцессов.
• формирование архива техпроцесса с возможностью оперативного просмотра хода технологического процесса на экране монитора и вывода на принтер.
• хранение данных учета не менее 12 месяцев.
• диагностику состояния оборудования.
• индикацию аварийных ситуаций.
Напряжение питания системы управления от однофазной сети переменного тока напряжением 220В+10% - 15% частотой 50 Гц.
Результаты проекта включают в себя:
- Возможность управления через операторский интерфейс на мониторе персонального компьютера;
- Визуализацию работы технологического оборудования с отображением значений технологических параметров и состояния исполнительных механизмов;
- Сигнализацию отклонений значений технологических параметров за режимные границы и неисправностей комплекса программно-технических средств;
- Возможность вести архив всех параметров работы установки, аварий, событий и действий оператора через АРМ-оператора;
- Ведение журнала предаварийных и аварийных ситуаций, возникающих в системе;
- Ведение журнала технологических событий;
- Выход на уровень управления предприятием.
